CA88加工厂家：数控加工中心如何对刀

CA88加工厂家：数控加工中心如何对刀

1、对刀

刀具位置是刀具上的参考点。刀具位置的相对运动路径是加工路径，也称为编程路径。

2、对刀和对刀点

刀具是指数控操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量方法将刀具点与刀具点重叠。这种刀具可以用于刀具。操作相对简单，测量数据相对准确。在数控机床上安装夹具定位和零件后，使用量块、塞尺、千分表等，并使用数控机床上的坐标设置机床。刀具点的确定对操作员来说非常重要，直接影响零件的加工精度和程序控制精度。在批量生产过程中，应注意刀具点的重复精度。操作员需要加深对数控设备的了解，掌握更多的刀具技能。

(1)选择刀点的原则？

机器易于对齐，加工时易于检查，编程时易于计算，对刀误差小。

工具设置点可以选择一个点（如定位孔的中心部分）或一个点以外的部分（如夹具上的一个点或机床），但定位参考面必须有一定的协调关系。

为了提高刀具的精度和精度，所选刀具位置的加工精度也高于其他位置，即使零件的精度要求不高或程序要求不严格。

选用接触面大、监测方便、加工工艺稳定的零件作为刀点。

刀具点应尽可能与设计或工艺基准相统一，避免因尺寸转换而降低刀具精度甚至加工精度，增加数控程序或零件的数控加工难度。

为了提高零件的加工精度，应在零件设计或工艺的基础上尽可能选择合适的刀具点。例如，对于有孔定位的零件，孔的中心更适合作为刀具点。

刀具点的精度不仅取决于数控设备的精度，还取决于零件加工的要求。特别是在大规模生产中，需要考虑刀具点的重复精度，可以通过刀具点相对于机床原点的坐标值进行检查。

(2)选择刀点的方法

因为中心位置(X0)、CNC车床或铣床加工中心型CNC设备、A0）由现有数控设备确定，通过确定轴向位置可以确定整个加工坐标系。因此，只需确定轴端面（Z0或相对位置）作为切割点。

根据数控程序的要求，三坐标加工中心、三坐标数控铣床或相对复杂的数控车削加工中心不仅需要确定原点位置的坐标（X0）、Y0、G544Z0也需要加工和坐标)、G55、G56、G57的确定有时取决于操作员的习惯。刀具点可以放置在加工零件或夹具上，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。平面可以很容易地在Z方向确定，以便于检测。需要根据定位基准面和圆的具体部分选择X方向和Y方向。

对于四轴或五轴数控设备，增加了类似于三坐标数控设备刀位选择的第四和第五旋转轴。由于设备复杂，数控系统智能化，需要根据具体的数控设备和具体的加工部件提供更多的刀法来确定。

可以简单地将刀具点与机床坐标系之间的坐标关系设置为相互关系。例如，刀点坐标为(X0)、Y0、Z0)与加工坐标系的关系可以定义为(X0) Xr，Y0 Yr，Z0 Zr），加工坐标系G54只需通过控制面板或其它方式输入即可、G55、G56、G57等。这种方法灵活熟练，给后续的数控加工带来了极大的便利。一旦机床因编程参数输入错误而发生碰撞，对机床精度的影响将是致命的。因此，高精度数控车床应杜绝碰撞事故。

(3)碰撞的主要原因：

A、错误地输入刀的直径和长度；

B、工件尺寸等相关几何尺寸输入错误，工件初始定位错误；

C、机床工件坐标系设置不正确，或者机床在加工过程中零点复位，导致变化。当机床移动迅速时，大多数机床都会发生碰撞。

因此，操作人员应特别注意机床在执行程序的初始阶段，以及机床在更换刀具时，一旦编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就容易发生碰撞。

在程序结束时，数控轴的切换顺序是错误的，也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，数控操作人员在操作机床时应充分发挥面部特征功能，观察机床无异常运动、火花、噪音、噪音、振动和焦味。如果发现任何异常，请立即停止程序。机器问题解决后，机器可以继续工作。